中铝公司响应国家节能减排的号召，将节能减排任务当作关系到企业生存和发展的大事，对企业节能减排工作进行了周密的部署，采用多项新技术降低能耗，并采用利用石灰窑尾部电收尘收集的石灰粉代替碳酸钙等方法，有效地实现了节能减排的目标，走出了一条循环经济和可持续发展的新路子。

    加强管理 重点推进

    节能减排对于中铝山西企业来说，节水，就是减排。节约新水，就能减少废水排量。按照“管理节水—措施节水—工业水循环利用—工业废水资源化”这个总体思路和步骤，从5月份开始，节能减排工作分阶段逐步展开。一系列的管理措施相继出台。同时，企业还成立了以主要领导挂帅的节能减排工作领导组，制定了节能减排阶段目标，明确了总体思路步骤。通过细致调研、确定项目，成立了专门的节能减排工作组。山西分公司还积极推进粉尘烟尘减排，在熟料窑收尘改造和热电锅炉脱硫改造方面做了大量的工作。

    进入四季度，分公司开始向第四阶段的目标进军：把好大宗原燃物料的进厂关，将节能工作重点从节水拓展到节气、节风、节电、节约资源等方面。争取年底压停一台高压机，实现节电2000kw/h。

    新项目建设亮点迭出

    山西分公司80万吨氧化铝项目作为国家重点工程，在筹建阶段，中铝公司就对该项目确立了高起点、高目标，通过国外引进和自主创新并举，打造技术一流的优势，突出反映中铝公司在技术方面的核心竞争力。

    该项目共采用了11项新工艺：

    石灰拜耳法氧化铝生产工艺、原矿磨制—棒磨、球磨两段磨矿工艺、80万吨项目关键工序——高压溶系统、单管预热、压煮器间接加热、乏汽充分利用，节能环保。种子分解——采用大型机械搅拌分解槽、赤泥沉降分离洗涤——采用大型平底沉降槽和深锥沉降槽相结合、AH过滤及焙烧——采用悬浮焙烧、工艺管理控制一体化网络技术、先进的配电系统中央控制，该项目投产后，产品能源消耗大大下降，与公司原有的混联法生产线相比，能耗下降了50.6%左右。

    从2006年9月开始，80万吨氧化铝项目开始进行锅炉脱硫项目攻关，2007年4月该项目取得阶段性成果。炉内用的脱硫剂设计要求为碳酸钙，经过科技攻关，利用石灰窑尾部电收尘收集的石灰粉代替碳酸钙，既节省了购置碳酸钙所需的费用，又可以回收利用石灰粉，创新了废物利用的途径，走出了一条循环经济和可持续发展的新路子。

    年产一亿块粉煤灰砖的山西铝厂宏泰公司粉煤灰砖两条生产线，以热电分厂锅炉产生的垃圾粉煤灰为原料，不仅产生了一定的经济效益，更为重要的是，可减少粉煤灰外排对环境造成的巨大压力，同时免烧的粉煤灰砖替代传统的粘土砖，避免了土地资源和煤炭资源的巨大浪费，成为当地节能减排、发展循环经济的典范。

    刚刚建成的山西铝厂活性硅铝粉项目，生产所用的热能全部由周边焦化厂产生的煤气供给，既减少了这些废弃煤气外排对环境的污染，又节约了能源；而项目自身生产过程中焙烧炉所产生的尾气，则被应用于该项目两套干燥设备之一，既解决了焙烧炉尾气因高温而无法外排的困难，又变废为宝，成为新的热能能源，每小时可节省煤气100立方米。

    节能减排，任重道远。中铝山西企业在生产经营改革发展取得令人瞩目战绩的同时，把这项工作作为企业发展的长远的重要课题，以高度的责任感和使命感，倾力而为，取得了令人欣慰的成绩。在科学发展观的旗帜下，中铝山西企业和谐发展，实现打造“生态铝业”的愿景将指日可待！