近年来，扬子石化乙二醇装置不断技术创新，进行生产扩容改造，尤其是注重与大专院校、企业联合开发新技术、新工艺应用于生产，进行挖潜增效、节能降耗，不断取得可喜成绩，也为公司创造了巨大的经济效益，成为公司的效益大户。

    如今，扬子石化乙二醇装置在节能降耗方面的新技术研究、开发和应用水平位居全国13家乙二醇企业的最前列。与江阴有机化工厂联合开发研制生产的脱醛树脂，成为国内第一个使脱醛树脂国产化的企业；与南京工业大学联合开发的“变压吸附回收尾气中乙烯侧线实验研究”技术，不仅是国内首家，而且具有世界领先水平。今年大修中的

    200号系统改造，首家使用某新型催化剂，获得了巨大成功，据统计，该项技术每年就可节省近万吨乙烯原料。目前，装置正紧锣密鼓地推进第二轮扩能改造工作。三个技术创新“第一”，让扬子乙二醇装置真正成为国内同行的领跑者。

    采用新型催化剂降低成本

    降低生产成本，提高经济效益是装置永恒的主题。乙二醇的生产成本中，乙烯和氧气的单耗占成本的85-90%以上，而二者的单耗主要取决于催化剂的选择性。因此，乙二醇装置最核心的竞争是催化剂的竞争，催化剂的选择性直接决定装置单位产品的乙烯、氧气单耗、综合能耗以及产品质量。而目前国内乙二醇装置所使用的催化剂主要有高活性催化剂和高选择性两类催化剂。选用什么类型的催化剂才能取得最佳效果，成为扬子乙二醇技术专家攻关的主要目标。

    为此，扬子石化烯烃厂成立了专门的攻关小组，通过走出去调查研究，同行比较，与催化剂专利商进行可行性科研分析、论证，结合乙二醇装置生产实际情况，对目前同类装置使用的新型催化剂的使用条件、选择性和产率等进行风险评估，最终选择了具有性能好、产率高、寿命长等特点的新型催化剂。更新计划2006年获得公司批准。2008年，扬子烯烃厂利用装置大修时机，对反应器催化剂进行更换。在新催化剂装填过程中，该厂乙二醇车间项目负责人、安全监护人三班倒，实行24小时监护，严格把好新催化剂装填质量关。装填完毕后，乙二醇车间又组织测压差、调整催化剂高度、装惰性球和弹簧等工作，认真把好每一个环节质量，确保了新催化剂装填任务的圆满完成。5月10日，装置投料开车，新催化剂投入使用，经过数天的活化程序，催化剂选择性达到了预定值。此后一个月，催化剂开始了由高活性向高选择性的转化过程。

    在催化剂试运行的整个过程中，凝聚了乙二醇车间技术与操作人员无数辛勤汗水。为了让催化剂安全运行，乙二醇开车技术小组成员，每天24小时轮流在中控室值班，严密监控运行参数，遇有波动及时调整，确保了反应器所有运行条件严格按设定要求进行。到目前为止，催化剂的选择性已达到历史最高值，并处在稳步上升过程中，催化剂的时空产率也超过设定要求。其性能明显高于2005年投用的平均选择性只有78.2%的国产催化剂。据初步估算，使用新型催化剂后每年生产同样产品可降低乙烯消耗量8000多吨，经济效益十分显著，而且可以延长装置的运行周期，降低检修费用。

    实施系统改造挖掘潜能

    积极实施技术改造，走内涵挖潜之路，是扬子石化乙二醇车间长期坚持的发展方向。