聚氨脂材料的正确使用，可以满足汽车在动力性、舒适性、外观、内饰软化、轻量化、使用寿命等方面的高性能要求，是现代汽车制造中不可缺少的重要材料。汽车上除了使用长剑的发泡聚氨脂材料制作零件外，还大量使用非发泡聚氨脂材料，如热塑性聚氨脂弹性体、聚氨脂灌封材料、聚氨脂涂料和聚氨脂胶粘剂等。这些新型材料的应用，使汽车的行驶安全性和乘坐舒适性都得到了很大程度的提高。                             

　　聚氨脂材料在汽车工业中的应用越来越广泛，已经成为汽车上用量最大的塑料品种之一。全球汽车制造业每年聚氨脂的使用量超过100万吨，2006年，我国汽车工业产量超过720万辆。一般聚氨脂占车用塑胶的15％，平均每辆车的使用量为15kg，总用量将达到10万吨以上，多数采用MDI系列产品。                             

　　根据汽车构件的不同，聚氨脂以泡沫塑料、弹性体、胶粘剂等不同形态和性能来适应汽车的要求，比如聚氨脂泡沫塑料随着配方的改变，具有质量轻、隔热、回弹性好、舒适性好、低温性能好、耐用、安全性和吸振性较高等特点，其优越性是其他材料不能相比的。
                     
　　 汽车和家电产品的废泡沫塑料回收已越来越受到人们的重视。最近，国外汽车生产商已经能够回收使用30％的回收废泡沫塑料。其生产过程是将废泡沫塑料进行清洗、粉碎、干燥，最后用粘合剂将这些废泡沫塑料粘在一起，即可用于生产地毯衬背及其他垫材。 

　　一、汽车内饰件的应用 
                       
　　1、仪表板

　（1）表皮材料              

　　目前，汽车制造商在汽车内饰方面追求进一步提高内部空间的舒适、安全和美观，可以说，汽车内饰越来越向高级化方面发展。这种高级化首先体现在采用了多种性能各异的材料（纤维织物、真皮革、植毛），使车内所有表面软饰化并力求美化（花纹深粗、木纹、颜色匹配）。软饰表面材料与内部吸音、吸振材料和骨架材料复合成车内顶棚、豪华仪表板、方向盘、座椅等。但这种发展实际上与材料再生利用、降低成本自相矛盾，因此，开发既能满足内饰高级化、软饰化、个性化，又能满足轻量化、低成本、材料再生利用要求的内饰用新材料是当务之急。