从2006年4月至今，坐落在沈阳经济技术开发区沈大路888号的沈阳化工集团沈阳石蜡化工有限公司就一直呈现出一片繁忙的建设景象，公司上下正全力推进50万吨/年催化热裂解（CPP）制乙烯及20万吨/年聚乙烯（PE）总体改造项目。该项目是振兴东北等老工业基地国债项目，总投资25.7亿元。到2007年底完成投资4.6亿元，2008年计划投资21亿元，完成项目建设，2008年底竣工投产。

    首套以常压渣油生产烯烃的装置

    CPP是催化热裂解工艺的简称，是我国独立开发的国际首创新技术。实验结果表明CPP工艺可靠，技术成熟，是一条以重油原料发展石油化工的新途径。

    沈阳化工50万吨/年催化热裂解（CPP）制乙烯及20万吨/年聚乙烯（PE）总体改造项目，是全球第一套以常压渣油生产烯烃的工业化装置，其乙烯、丙烯和综合生产成本，与目前的石脑油蒸汽裂解相比具有明显优势。CPP的烯烃产出率接近于石脑油蒸汽裂解。据介绍，CPP装置将渣油催化热裂解后，能够产出15%的裂解石脑油、50%的乙烯和丙烯以及34%的裂解轻油、氢气和液化石油气。

    为实现由炼油型向化工型的转变，推动沈阳地区下游化学加工业发展，沈阳化工采用北京石油化工科学研究院开发的以重质油为原料的催化热裂解（CPP）专利技术，利用本企业自产的常压渣油为原料，建设50万吨/年催化热裂解（CPP）装置，富产乙烯、丙烯，不再生产催化汽油、催化柴油。其生产的乙烯用于建设20万吨/年聚乙烯装置。

    50万吨/年催化热裂解（CPP）制乙烯项目使用的常压渣油，与目前传统工艺使用的轻质石脑油相比，常压渣油比轻质石脑油的价格低30%左右。项目投产后，公司的烯烃生产成本显著降低，盈利水平有望大幅提高。不仅丰富了石油化工和精细化工产业链的原料来源，而且可以根据市场需求调节烯烃在石油化工产业链及精细化工产业链之间的分配，使资源利用最大化和经济效益最大化。

    据了解，50万吨CPP制乙烯项目作为乙烯生产新技术被列入国家《乙烯工业中长期发展专项规划》，该项目成功后将在全国推广应用。

    13万吨丙烯酸及酯项目是沈阳化工加入中国蓝星（集团）总公司后建设的第一个国债项目，共争取国债补助7248万元，项目总投资12.9亿元，项目利用蜡化公司DCC装置生产出的丙烯为原料，采用国际先进的工艺技术，建设13万吨/年丙烯酸及酯装置，进行丙烯产品深加工。

    2005年3月工程建设全面铺开，进入了紧张的施工阶段。按照当初合作方计划，在国际上建设这样一套装置通常需要30个月左右，而沈阳化工仅用18个月就做到了，创造了同类装置建设周期最短的世界纪录。沈阳化工13万吨丙烯酸及酯项目无论在规模、技术还是主要设备上，都是目前国际国内一流的，丙烯酸及酯建成投产不但从根本上调整了集团产品结构，拉长了石化产品链条，而且为国内丙烯酸及酯下游行业提供优良的产品，有利于国内相关行业的健康发展。目前，13万吨丙烯酸及酯项目已经完成验收工作，装置运行平稳，2007年实现销售收入15亿元，成为沈阳化工集团重要的经济增长点。单个国债投资补助最高的项目CPP项目建设意义重大，正式列入国家东北老工业基地振兴的重点国债项目后，争取国债补助高达1.5亿元，是当时沈阳市最高补助额度。