汽车涂装前处理槽液的工艺管理

    1。4。2时间

    生产线采用的是自动连续输送机，故对于处理时间几乎没有问题，但管理生产线的速度也是不可缺少的因素，除油不净、磷化时间不足、磷化膜形成不完全等，这样涂膜的耐腐蚀性是不理想的;又不能过长，造成工件停滞空气中氧化、吸潮泛黄。时间过长，由于结晶在已形成的膜上继续生长，会产生疏松的磷化膜。

    1。4。3温度

    提高温度能促进金属阳极溶解，加速磷酸盐的水解反应，从而加快成膜速度，增强磷化膜与金属的结合力，防腐蚀性也随之提高，但温度过高会使游离酸上升，增加铁的溶解，导致沉淀过多，槽液失去原有平衡，同时又会导致磷化结晶粗大，甚至把残渣堆积在热交换器的表面而降低热交换效率。由于渣量增加，堵塞配管和喷嘴，浮上来的渣再附着在钢铁表面，而引起涂膜附着不良等问题，温度过低，成膜离子的浓度总达不到溶度积，不能生成完整的磷化膜，故温度的控制非常重要。

    因此，应该采用低温型热交换方式，为了避免上述几个问题，有必要充分考虑处理使槽内均匀化。

    1。4。4渣

    沉渣是磷酸盐水解反应的产物，沉渣会吸附于磷化膜上，造成挂渣。挂渣将降低磷化膜的质量，影响电泳涂膜附着力。为避免沉渣过多，使用241—B10H—T过滤器除渣系统连续循环过滤磷化液，并定期翻槽。在采用浸渍式的场合，处理液的含渣量要控制到300×10-6以下，每周检测2次，当超出规定值时，就要翻槽。

    1。5水洗

    1。5。1脱脂后的水洗

    经过脱脂工艺处理的钢铁表面，在水洗工艺或工艺之间容易氧化，使钢铁表面形成氧化膜，影响磷化膜质量，为避免这些问题，最好是洗水的pH值为8～9。平时在生产过程中，被处理物把脱脂液带到下个工序而自然地变为碱性。初期配槽时，有意添加碱性物而防止钢板表面氧化。

    1。5。2表调工艺前的水洗

    表调工艺前的水洗水与脱脂液稀释比率应该调整到1/50～1/100，同时要控制适当的给水量。

    另外，在通过水洗工艺时容易使钢板表面氧化，并且在进入下个工艺之间的去水段容易干燥而容易氧化，因此水洗水的温度要保持40℃以下，一般为常温即可。

    1。5。3磷化后的水洗

    磷化后的水洗，尤其是最后工艺的水洗水质必须充分注意。水质不好又含大量电解物质的场合，会给涂装质量带来很大影响。因此必须控制电导率，纯水的电导率一般在5μS/cm以下，滴水电导率控制在50μS/cm以下。脱脂、磷化的水污染度均控制在2。0以下。

【我要评论】

【大 中 小】 【打印】

关于“汽车涂装、槽液、工艺管理”的

• 资讯
• 供应
• 求购
• 吧